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Moderne Mühlen sind HighTech-Präzisionsprodukte

Mit Geschwindigkeiten von bis zu 132 m/s prallen die rotierenden Schläger in den Tietjen-Mühlen auf Rohstoffe für Futtermittel, Plastik, organische Abfälle, Holz und vieles mehr. Hier wirken Kräfte, deren Kontrolle langjähriges Mühlen-Know-how und maßgenaue Komponenten erfordert.

Mit Geschwindigkeiten von bis zu 132 m/s prallen die rotierenden Schläger in den Tietjen-Mühlen auf Rohstoffe für Futtermittel, Plastik, organische Abfälle, Holz und vieles mehr. Hier wirken Kräfte, d...

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Das Firmengelände im holsteinischen Hemdingen bei Hamburg erinnert eher an einen landwirtschaftlichen Betrieb als an die Zentrale eines auf der ganzen Welt bekannten Herstellers von Industriemühlen. Und tatsächlich kam die Idee zum ersten Mühlenpatent aus der landwirtschaftlichen Historie der Familie Tietjen. „Der Gründer hatte erkannt, dass bei Futtermitteln nicht nur Rezept und Zutaten, sondern auch die Korngröße darüber entscheiden, wie gut die Nährstoffe vom Tier aufgenommen werden können. Das führte 1959 zur Gründung des Maschinenbau-Unternehmens Tietjen. Heute sind wir Verfahrenstechniker, die im Rahmen von Projektgeschäften Industriemühlen mit Zuführungen, Steuerungen und Explosionsschutz für verschiedenste Einsatzzwecke in alle Welt liefern“, erläutert Thomas Runde, einer der drei Geschäftsführer im Familienbetrieb mit heute 60 Mitarbeitern

Materialabhängige Konstruktion

Tietjen-Mühlen sind Prallzerkleinerer. Jede Mühle wird genau auf das zu zerkleinernde Material abgestimmt: Kapazität, Feuchtigkeit, Zielfeinheit, Ausgangsgrößen, Materialhärte, Oberflächenbeschaffenheit und und und. Deshalb sind allein sieben der Mitarbeiter in der 3D-Konstruktion beschäftigt. Das Aufbauprinzip ist in allen Varianten ähnlich: Viele Schläger sind in Segmenten angeordnet an einem Rotor befestigt, der sich in der Kammer mit über 3 000 U/min dreht. Die Schläger treffen auf das von oben in die Mahlkammer eingeführte Material und zerkleinern es durch die Kraft des Hochgeschwindigkeitsaufpralls. Die Anordnung der Hämmer und insbesondere der Rotoraufbau sind das Kern-Know-how des Unternehmens. Wir verarbeiten für die Schläger unterschiedlichen Stahl. Oft ist es Edelstahl, weil in den Materialien Säuren enthalten sind oder das Material einfach relativ hart ist. Speziell der Rotor muss wegen seiner Umdrehungszahl extrem genau gefertigt werden“, so Peter Wagner, Prokurist und Leiter der Fertigung bei Tietjen. Über viele Jahre wurden diese Komponenten halbautomatisch gefertigt. Das stetige Wachstum und die Enge des Werksgeländes führten dann zu Überlegungen, ein CNC-Bearbeitungszentrum anzuschaffen, um flexibler, schneller und noch maßgenauer produzieren zu können. Ein weiteres Argument war das Ersatzteilgeschäft. Noch heute werden von Tietjen Ersatzteile für Mühlen gefertigt, die Kunden seit den Anfängen 1960 in Betrieb haben. Über eine CNC-Maschine lassen sich diese Einzelstücke effizienter und wiederholgenauer fertigen.

SinuTrain: Dank Offline-Programmierung ist die Maschine länger am Span.
SinuTrain: Dank Offline-Programmierung ist die Maschine länger am Span.
»Schon auf den ersten Blick wirkte die Bedienung der Sinumerik runder, komfortabler und einfacher.« Peter Wagner, Tietjen
»Schon auf den ersten Blick wirkte die Bedienung der Sinumerik runder, komfortabler und einfacher.« Peter Wagner, Tietjen

Manchmal helfen Zufälle

Sinumerik Steuerung mit ShopMill einstellte. Schon auf den ersten Blick wirkte die Bedienung der Sinumerik runder, komfortabler und einfacher. Unser Interesse war geweckt. Also ließen wir uns mehr zeigen und dann war schnell entschieden: Unser neues Bearbeitungszentrum sollte eine Sinumerik Steuerung haben“, erinnert sich Fertigungsleiter Peter Wagner. Doch so einfach war das nicht umzusetzen. Michael Schaaf, Technischer Leiter der KNUTH-Marke STAHLWERK: „Das 3-Achs-Zentrum wurde nicht mit Sinumerik angeboten. Aber wir haben es für den Kunden möglich gemacht und auch mit Unterstützung von Siemens eine Sinumerik 828D mit ShopMill installiert. Tatsächlich profitiert Tietjen bei Losgrößen von 3 oder 5 bis maximal 50 Teilen von den flexiblen Programmiermöglichkeiten und der deutlich einfacheren Bedienung der Sinumerik.“ Der Aufbau des Bearbeitungszentrums war in der engen Werkhalle eine Herausforderung. Im laufenden Betrieb mussten Maschinen umgestellt, der Hallenboden durchbrochen und ein massives Fundament gegossen werden. Anfang 2018 nahm das Bearbeitungszentrum die Arbeit auf.

Mit dem Fräszentrum wurden ausgelagerte Arbeitsschritte wieder ins Haus geholt.
Mit dem Fräszentrum wurden ausgelagerte Arbeitsschritte wieder ins Haus geholt.

Offline-Programmierung mit SinuTrain

Intern hat man sich mehr als einmal zu der mutigen Investitionsentscheidung beglückwünscht. Mit dem Bearbeitungszentrum konnten zentrale Arbeitsschritte, die zuvor ausgelagert waren, wieder in das Unternehmen geholt und die Fertigungstiefe vergrößert werden. „Das hat unsere Flexibilität und Lieferfähigkeit nochmals verbessert. Im termingetriebenen Projektgeschäft ein wichtiger Wettbewerbsvorteil“, so Geschäftsführer Thomas Runde. Auch die Sinumerik-Steuerung trug dazu bei: Über SinuTrain werden CNC-Programme offline erstellt, so bleibt die Maschine länger produktiv am Span. „Eine extrem hilfreiche Option, die uns die ursprüngliche Konfiguration der Maschine nicht geboten hätte. Das Knuth-Bearbeitungszentrum mit Sinumerik und SinuTrain sowie die gute Kooperation zwischen Knuth und Siemens bieten uns die perfekte Lösung, schaffen uns viele Freiheiten und Möglichkeiten.“ »Das 3-Achs-Zentrum wurde nicht mit Sinumerik angeboten. Aber wir haben es für den Kunden möglich gemacht ...«

Von links nach rechts: Michael Schaaf (Knuth), Ingo Bartsch (Siemens), Peter Wagner (Tietjen) und Christian Nickelsen (Tietjen)
Von links nach rechts: Michael Schaaf (Knuth), Ingo Bartsch (Siemens), Peter Wagner (Tietjen) und Christian Nickelsen (Tietjen)

Lupus 650 (Siemens 828D)

Premium 3-Achs-Bearbeitungszentrum mit leistungsstarker Siemens CNC Steuerung

-Siemens Sinumerik 828 D -Leistungsstarke BBT 40 Spindel mit bis zu 10.000 min-1 -hohe Tischbelastbarkeit von 1.500 kg -Kurze Werkzeugwechselzeiten und 30 Stationen

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